聚氨酯硬质泡沫连续层压中可能产生的缺陷及方法

1、缺陷：泡沫结构不规整，并伴有成层影响。

　　可能原因·泡沫凝胶太慢，因此在泡沫挤出或辊压时，压料处泡沫易变形。
　　纠正方法·增加催化剂用量以提高凝胶速率。
·增加搁置时间，延长压料前的时间。
·减少传递器速度，延长压料前的时间。
·增加压模板温度，提高凝胶速度。
2、缺陷：靠近边缘处，板材的厚度普遍减少。
　　可能原因·发泡混合物的分布差，不能充满边缘。
　　纠正方法·降低横向往返运动速率。以增加发泡混合物在边缘近处沉积。
3、缺陷：靠近边缘大约10厘米处，进入压料辊处时的泡沫比较厚。
　　可能原因·泡沫分配差，边缘充填过多。
　　纠正方法·增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。
　　注：过度充填的边缘的次要影响取决于进入压料辊时泡沫的凝胶状态，也取决于加工系统的种类(PU还是PIR)。
4、缺陷：靠近板材边缘的泡沫结构涂污、成层，不规整。
　　可能原因·边缘充填过多。
　　纠正方法·增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。
5、缺陷：靠近下面表面层有断续的纵向空隙。
　　可能原因·边缘充填过多。
　　纠正方法·增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。
6、缺陷：顶部表面之下有夹杂物或空隙穿过层压板。
　　可能原因·充填过多的边缘支撑浮动压板，因此妨碍了上部软质表面层与泡沫的接触。
　　纠正方法·增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。
7、缺陷：顶部表面有横向波纹。
　　可能原因·顶面层纸拉得过长，形成皱纹，这是通过传送机部分的顶层皮带移动比底层皮带快的结果(皮带拉力不均匀)。
　　纠正方法·减少顶部皮带压料辊的压力，或用调节辊拉紧底部皮带的松弛部分。
8、缺陷：板材整板不规则，不平整。
　　可能原因·由于拉力不均匀或者搁置台真空度不够，使底部面层放置不平坦，有时因纸在储存及干燥时变形引起的。
　　纠正方法·检查底部面料的通过和拉力，如纸变形，应报废并更换。
9、缺陷：顶部表面层与泡沫之间有疏松区域，疏松处泡沫发毛，颜色发深。
　　可能原因·由于来自压料辊排列不正确的剪切力，因此在与泡沫接触之后，顶部纸面层脱开了。
　　纠正方法·检查压料辊是否在第一项板位置下方0.4mm处。生产中，压料辊是否不断旋转，并且是否与压板正好平行。
10、缺陷：邻近顶部面层的泡沫密度较高，颜色深。
　　可能原因·软泡在压料处的辊压导致液体泡沫混合物于泡沫层过载。
　　纠正方法·增加搁置时间;增加催化剂用量;增加压板温度，以提高辊隙处的泡沫熟化;降低传送机速度和/或压料处压力。
11、缺陷：下部面层中出现的纵向凹陷。
　　可能原因·泡沫或其他材料粘在底部台板表面或加热压板严重变形。
　　纠正方法·清洁搁置台和加热压板。·更换已变形的板。
12、缺陷：边缘成波浪状(纸面板)
　　可能原因·纸的边缘松弛。·由于变动的横向往返运动，发泡混合物在边缘处的沉积不均匀。
　　纠正方法·使用之前，纸在指定的湿度下储存，以避免边缘膨胀，引起松弛，必要时，清洁或修改。不合格的横向往返运动机械。
13、缺陷：边缘泡沫发软，欠熟化。